Imprimer

(Cliquez sur une image pour agrandir)

Déploiement de démarches d’optimisation et de rationalisation des flux de production. Le « Lean » appliqué de façon opérationnelle et dédié à chaque organisation, à chaque type de processus. Des outils 5S, SMED, ERGONOMIE, OSHIN, Analyses de flux, KAIZEN, TPM, Management visuel… Avec pour objectifs, la réduction du « TAKT TIME », la simplification des activités opérationnelles qui en améliorent les conditions de travail et le niveau de sécurité des process. Par l’implication et la participation active de l’ensemble des collaborateurs.

Exemples de résultats :

  • Déploiement de l’outil Analyse de flux en phase de conception de processus de production (gains de 30% sur le takt time produit) et de l’outil SMED sur les processus existants (gain de 25% sur le temps de changement de fabrication moyen) pour la société SAINT-GOBAIN Vitrage.

  • Déploiement d’une démarche global 5S et optimisation des temps de changement de fabrication par l’application de l’outil SMED (gain moyen de 35% par changement sur l’ensemble de la gamme produit) pour BOSAL France. Mise en place du management visuel.

  • Déploiement d’une démarche Lean au sein du groupe PLASTIC OMNIUM. Réduction de 40% du temps de réalisation global d’un produit type « PMV » par le biais d’une analyse de flux, d’une démarche OSHIN et d’un plan de réimplantation du processus de production.

  • Réduction des temps de fabrication et des temps de changement de fabrication, par le déploiement des outils d’amélioration de la compétitivité (5S, OSHIN, SMED, KAIZEN...). Société DELZEN, réduction de 30% du temps moyen de changement de fabrication. Société TECHNICIT, réduction de 25% du temps de réalisation global produits.